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加工前，首先將板材放置于支撐模型之上，用壓邊裝置將板材固定。加工時，成形工具頭從指定位置開始對板材的最高層( 即第一層) 進行單點漸進塑性加工，形成第一層截面輪廓后，成形工具頭下移到設定的高度后，按截面輪廓運動而形成第二層輪廓，如此循環(huán)直至加工成所需零件。

    使用UG 的CAM 模塊后處理工具生成了成形工具頭的加工軌跡，一圈圈的加工軌跡對支撐模型形成一個包絡面，如圖2 所示。

    如果這個包絡面與支撐模型間發(fā)生錯位，將嚴重影響成形精度，并撞壞模型和工具。因此，加工軌跡坐標( 以機床坐標系為基準) 與支撐模型坐標( 稱造型支撐模型時所采用的坐標系為支撐模型坐標系) 的準確對位至關重要。為了有效地排除成形過程中坐標對位對零件上出現的拉裂、材料堆積、材料硬化等現象的影響，使進行更準確的工藝分析成為可能，必須完成該成形軌跡坐標的準確對位。但用人工對位的方法效率低、精度差，因此可采用基于機器視覺的非接觸式加工軌跡坐標對位方法。圖3 所示即為基于機器視覺的坐標對位系統(tǒng)，由光源、CCD 攝像機、數據采集卡、工業(yè)控制計算機、圖像處理與機床坐標自適應軟件、CNC 系統(tǒng)和運動驅動單元組成。

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