一、自動對刀系統(tǒng)及實現(xiàn)機理

 

      自動對刀系統(tǒng)由對刀控制裝置和自動對刀儀組成，配合機床數(shù)控系統(tǒng)使用。自動對刀儀由對刀收信電路和標準對刀棒組成。對刀的工作原理是連續(xù)自動進給收信方式。這一過程是在編輯狀態(tài)下，由鍵盤發(fā)出對刀指令，經(jīng)對刀控制裝置識別處理后，傳給機床數(shù)控系統(tǒng)的指定驅(qū)動單元，控制刀具向標準對刀棒表面自動定位尋邊運動。在刀尖觸及對刀棒表面的瞬間，傳感器上的高電平通過刀尖對地產(chǎn)生負跳變，該信號發(fā)向?qū)Φ犊刂蒲b置引起中斷程序控制機床數(shù)控系統(tǒng)伺服機構(gòu)停止運動：計算機提取該軸對刀基準點的坐標數(shù)據(jù)后及時后退一定的距離：然后沿另一坐標方向繼續(xù)作定位尋邊運動，以便再次引起中斷并記取此軸對刀基準點的坐標數(shù)據(jù)，經(jīng)計算后作為預(yù)設(shè)工件坐標系的零點。

 

二、自動對刀儀

 

      自動對刀儀的標準對刀棒是作為對刀尺寸基準的傳感部件，由芯軸、絕緣套、對刀圈三部分組成。對刀圈結(jié)構(gòu)應(yīng)根據(jù)車削與鎖銑加工的對刀方式不同，采用不同的設(shè)計。

 

1．數(shù)控車床用對刀儀

 

      應(yīng)充分考慮車刀的多樣性及其測量誤差對加工精度的影響。故將對刀圈設(shè)計成具有外圓、內(nèi)孔及內(nèi)外錐面的四個測量表面。它們分別用于對外圓車刀、內(nèi)孔車刀和端面車刀等刀具進行刀位點的位置測量。其對刀操作步驟非常便捷，先用點動方式將車刀移至對刀圈外圓附近，然后直接啟動自動對刀程序，刀具便進行自動對刀運動。該對刀儀在開環(huán)數(shù)控車床上使用時，應(yīng)考慮消除傳動間隙所產(chǎn)生的對刀誤差。為此可在流程圖中插入消隙過程，即當?shù)毒甙凑罩付ㄒ�求后退x′ 以后，再讓其沿X軸前進一個△x的距離（△x < x′)，然后執(zhí)行下一步流程。

 

2．加工中心用對刀儀

 

      需要鏜銑加工的零件，特別是孔類零件，其對刀方式通常是利用已加工的定位孔或基準線、面作為定位基準。批量生產(chǎn)中，工件采用夾具進行定位安裝，常用的定位方式是“一面兩銷”或“兩面一銷”方式。以立式數(shù)控銑床為例，夾具在Z坐標的位置基本上是通過加工程序來確定的，因此，只要在XY平面上找到定位塊的定位基準坐標后，將對刀取得的基準點坐標數(shù)據(jù)經(jīng)一定計算后作為預(yù)設(shè)工件坐標系的原點（用G54等指令確定）即可。

 

三、自動對刀儀的定位精度分析

 

       從理論上講，自動對刀儀由于采用電信號位置檢測，能使對刀誤差控制在一步(0.005~0.01 mm )之內(nèi)。但實際上所能得到的測量精度不完全取決于所配套數(shù)控系統(tǒng)的分辨率，還和機床傳動系統(tǒng)誤差和對刀棒的幾何形狀、加工精度和裝配質(zhì)量等因素有關(guān)對于機床傳動誤差（主要指車床開環(huán)控制系統(tǒng)），可通過軟件來控制消除機床傳動間隙的影響；在標準對刀棒的設(shè)計和制造過程中應(yīng)充分注意測量精度的要求，嚴格控制加工與裝配誤差，保證對刀精度。